UNSER ZIEL: Das richtige Produkt in der richtigen Menge, im richtigen Zustand zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort zu den richtigen Kosten beim richtigen Kunden.

Die Logistik-Support-Analyse (LSA) ist ein zentrales Instrument im Rahmen des Integrated Logistics Support (ILS) und ein wichtiger Bestandteil der Produktentwicklung.

Wir führen die LSA gemäß der ASD S3000L durch. Die LSA ist eine systematische Methode zur Planung, Entwicklung und Optimierung der logistischen Unterstützung von komplexen technischen Systemen über deren gesamten Lebenszyklus. ASD S3000L ist ein international anerkannter Standard für Logistik-Support-Management und -Analyse, der Anforderungen und Prozesse definiert, um eine effiziente Unterstützung von Systemen sicherzustellen.

Wir setzen die LSA ein, um die Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit von technischen Systemen zu verbessern. Wir identifizieren die logistischen Anforderungen, analysieren den Unterstützungsbedarf und planen Maßnahmen, die den effektiven Betrieb, die Instandhaltung und die Versorgung mit Ersatzteilen sicherstellen.

Eine ausführliche LSA hilft dabei, Fehlerkosten zu minimieren, die Betriebssicherheit zu erhöhen und die Gesamtkosten über den Lebenszyklus zu senken.

Im Rahmen des LSA-Prozesses werden nach der Identifikation aller erforderlichen Maßnahmen zur Instandhaltung und zur Unterstützung im Betrieb/Einsatz die erforderlichen Ressourcen im Rahmen der MTA ermittelt.

Dazu gehören:

• Personalbedarf und erforderliche Qualifikation des Personals
• Maßnahmen zur Ausbildung des Personals (Training)
• Technische Dokumentation
• Materialbedarf (Ersatzteile und Mengenverbrauchsgüter)
• Sonderwerkzeuge, Prüfgeräte und Prüfmittel
• Infrastruktur und deren Ausstattung
• DV-Unterstützung

Wir nutzen folgende Analysemethoden:

• Reliability Analysis: Analyse der Zuverlässigkeit
• Maintainability Analysis: Analyse der Instandhaltbarkeit
• Testability Analysis: Analyse der Prüfbarkeit
• Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Analyse des Ausfallverhaltens und möglicher Fehlerquellen in Systemkomponenten und deren Auswirkungen auf das Gesamtsystem.
• Preventive Maintenance Analysis (PMA): Analyse zur Identifikation und permanenten Optimierung der planbaren/vorbeugenden Instandhaltungsmaßnahmen
• Special Event Analysis: Analyse zur Identifikation von besonderen Ereignissen
• Operations Analysis: Analyse zur Identifikation aller Maßnahmen zur Unterstützung des Produkts im Betrieb/Einsatz. Dazu gehören z. B. Service-Tätigkeiten im täglichen Betrieb und Maßnahmen aus dem Bereich PHST (Packaging, Handling, Storage, Transportation)
• Level of Repair Analysis (LORA): Analyse zur Ermittlung der geeigneten Instandhaltungsstufe pro Maßnahme
• Disposal Analysis: Analyse zur Ermittlung der Maßnahmen zur sachgerechten Entsorgung von Material (Komponenten,Chemikalien, Verbrauchsmaterial) in der Nutzungsphase und zur sachgerechten Entsorgung des gesamten Produkts am Ende der Nutzungsphase

Die folgenden Analysemethoden ergänzen das Portfolio:

• Obsolescence Analysis: Analyse bzgl. zukünftiger Nicht-Verfügbarkeit von Komponenten und logistischen Ressourcen
• Life Cycle Cost Management (LCCM): Analyse und Prognose der Kosten im Laufe des Produktlebenszyklus
• Trading Needs Analysis (TNA): Analyse des Ausbildungsbedarfs und der vorzusehenden Ausbildungsart

Ein Ergebnis aus der LSA ist das Instandhaltungskonzept.

Ein Instandhaltungskonzept ist ein systematischer Plan oder eine Strategie zur Sicherstellung der Funktionstüchtigkeit und Verfügbarkeit von technischen Anlagen, Maschinen oder Systemen über deren gesamte Lebensdauer. Es beschreibt, wie und wann Instandhaltungsmaßnahmen durchgeführt werden, um Ausfälle zu vermeiden, die Betriebssicherheit zu gewährleisten und Kosten zu optimieren.

Typischerweise beinhaltet das Instandhaltungskonzept folgende Elemente:

• Ziele der Instandhaltung: Zum Beispiel Minimierung von Ausfallzeiten, Verlängerung der Lebensdauer von Anlagen, Einhaltung von Sicherheits- und Umweltvorschriften.
• Instandhaltungsarten: Definition, ob vorbeugende (präventive), zustandsorientierte (predictive) oder korrektive (reaktive) Instandhaltung eingesetzt wird.
• Maßnahmen und Verfahren: Welche konkreten Wartungs-, Inspektions- und Reparaturarbeiten durchgeführt werden.
• Ressourcenplanung: Benötigte Personal-, Material- und Zeitressourcen.
• Dokumentation: Protokollierung von Instandhaltungsarbeiten und Ergebnissen.
• Organisation: Verantwortlichkeiten und Zuständigkeiten innerhalb des Betriebs.

Das Instandhaltungskonzept dient dazu, die Instandhaltungsaktivitäten effizient zu gestalten und so eine hohe Anlagenverfügbarkeit und -zuverlässigkeit sicherzustellen.

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